在金属板材的冲孔或开槽过程中，必须及时清除多余的材料。如果废料或成型零件意外残留，冲压机需要在其运动到达临界点之前紧急停止，以避免对设备和模具造成损害。为了确保模具的安全，我们采用了多种准确且可靠的传感器技术，为模具提供有效的保护。接下来，我们将为您详细介绍四种在金属成型过程中，用于验证零件是否成功取出的检测方案，助力提高生产过程的安全性和效率。

四大精彩案例解析

01、监控脱料板

模具中遗留的材料会对模具造成严重损坏。在冲压机的下压冲程中，弹簧装置的脱料板向下推送进料，以避免在冲压模具回缩时材料被上拉。我们采用电感式传感器，在冲压过程中检测脱料板，以确认模具内无残留材料。一旦出现脱料板未能触及，这可能意味着模具内仍有残留物，此时控制系统将立即停止冲压操作。

为了预防此类错误并减少机器停机时间，我们在下模中安装了电感式传感器，如NMB6-F104M型号，用来检测脱料板。在每个角上安装一个传感器，以确保充分保护modu，如果modu的一切角落中的任何一个传感器没有检测到脱料板触底动作，系统将触发安全机制，从而保障生产过程连续性与安全性。

02、零件取出滑槽检测

通过对射型光电传感器确认零件是否取出。在生产过程中，一般只需确认零件是否已顺利取出。我们利用对射型传感器，如MD17或MV17类型，将监控零件是否通过滑槽或者自由落入存储仓。一旦取出的零件遮挡了传感者的探测光束，便能立即发现这一情况。

03、具有更宽检查区域目标探测

通过光栅和槽栅（grid）类型高灵敏度非接触式翻转磁场转换二极管（Hall Effect Sensor）提供更宽范围检查区域。此类设计适合于那些无法保证所有部位均匀移动或方向不易确定的情况。这使得无论是小微还是较大的物体，都能得到稳定可靠地检验。

04、基于相机系统实时“绘制”图像校核

近年来，由于相机技术性能提升成本降低，其应用迅速扩展。倍加福工业相机会实时捕捉成品表面图像，并从远距离进行扫描以便识别多余废弃物。这一方法通过比照实时扫描图像与预设参考图像，可以准确识别异常废弃物存在。如果成品模型出现严重损坏，该系统还可以通过工具尺寸变化来识别损坏情况。

为了保证基于相片原理工作所需环境亮度良好，上下两部分之间保持足够间距，有助于产生最小阴影，从而获取清晰图片。此外，对照灯应位于双侧方位以平衡照明分布，同时考虑到反射问题增强视觉效果。

关于倍加福：

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