在金属板材的冲孔或开槽过程中，必须及时清除多余的材料。如果废料或成型零件意外残留，冲压机需要在其运动到达临界点之前紧急停止，以避免对设备和模具造成损害。为了确保模具的安全，我们采用了多种准确且可靠的传感器技术，为模具提供有效的保护。接下来，我们将为您详细介绍四种在金属成型过程中，用于验证零件是否成功取出的检测方案，助力提高生产过程的安全性和效率。

四大精彩案例解析

01、监控脱料板

模具中遗留的材料会对模具造成严重损坏。在冲压机的下压冲程中，弹簧装置的脱料板向下推送进料，以避免在冲压模具回缩时材料被上拉。我们采用电感式传感器，在冲压过程中检测脱料板，以确认模具内无残留材料。一旦出现脱料板未能触及，这可能意味着模具内仍有残留物，此时控制系统将立即停止冲压操作。

为了预防此类错误并减少机器停机时间，我们在下模中安装了电感式传感器，如NMB6-F104M型号，用来检测脱料板。在每个角上安装一个传感器，以确保充分保护modu，如果modu的一切角落中的任何一个传感器没有检测到脱料板触底动作，系统将触发安全机制，从而保障生产过程连续性与安全性。

02、零件取出滑槽检测

通过对射型光电传感器确认零件是否取出。在生产过程中，一旦零件已顺利取出，将遮挡掉射型传感器（如MD17或MV17）的检测光束，便能立即进行自动化调整以保证生产线不间断运行。

03、具有更宽探测区域目标探测

通过光栅和槽栅传感器提供更宽探测区域。对于那些难以控制位置和方向弹出的零件，这一特性尤为重要。这类别较大的物体都能够得到稳定可靠地识别，无论是微小还是较大的物体，都能得到稳定的可靠地识别。

04、通过相机系统即时“绘制”成品状态

近年来，由于相机技术性能提升与成本降低，其应用正迅速扩展。倍加福工业相机会实时捕捉图像，并从远距离进行扫描以发现额外废弃产品。这一系统可以比对实际扫描图像与预设参考图像之间差异，不仅能够准确识别出modu中的异常废弃产品，还可以用于检查工具尺寸变化情况，从而判断modu是否受到了严重损伤。

为了确保基于相片原理工作效率，同时还要保持目标区域充足照明。当两块modu之间距离越大产生阴影越少，则更容易获得高质量照片，从而使得整个工业自动化流程更加高效。此外，对于那些希望实现智能制造环境的人来说，与其他类型设备不同的是，它们依赖于先进算法分析数据以及人工智能引擎来做决策，而不是简单机械执行命令这一点非常吸引人，因为它让用户能够根据需要自定义其行为模式并优化它们，使之更加适应他们独特需求，并且拥有更多灵活性，以及极大地提高其整体经济价值。

关于倍加福

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倍加福总部位于德国曼海姆，是全球最著名企业之一，它致力于开发新技术并创造全新的解决方案，为客户提供丰富多样的产品系列，让它们既符合市场要求，又符合环保标准，同时也支持工业4.0革命。

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