在金属板材的冲孔或开槽过程中，必须及时清除多余的材料。如果废料或成型零件意外残留，冲压机需要在其运动到达临界点之前紧急停止，以避免对设备和模具造成损害。为了确保模具的安全，我们采用了多种准确且可靠的传感器技术，为模具提供有效的保护。接下来，我们将为您详细介绍四种在金属成型过程中，用于验证零件是否成功取出的检测方案，助力提高生产过程的安全性和效率。

四大精彩案例解析

01、监控脱料板

模具中遗留的材料会对模具造成严重损坏。在冲压机的下压冲程中，弹簧装置的脱料板向下推送进料，以避免在冲压模具回缩时材料被上拉。我们采用电感式传感器，在冲压过程中检测脱料板，以确认模具内无残留材料。一旦出现脱料板未能触及，这可能意味着模具内仍有残留物，此时控制系统将立即停止冲压操作。

为了预防此类错误并减少机器停机时间，我们在下模中安装了电感式传感器，如NMB6-F104M型号，用来检测脱料板。在每个角上安装一个传感器，以确保充分保护modu，如果modu的一切角落中的任何一个传感器没有检测到脱料板触底动作，系统将触发安全机制，从而保障生产过程连续性与安全性。

02、零件取出滑槽检测

通过对射型光电传感器确认零件是否取出。在生产过程中，一旦零件已顺利取出，将遮挡掉射型传感器（如MD17或MV17）的检测光束，便能立即进行自动化调整以保证生产线不间断运行。

03、具有更宽探测区域目标探测

通过光栅和槽栅传感器提供更宽探测区域。对于难以控制位置方向的情况，这些高灵活性的解决方案显得尤为重要。这包括使用广泛应用于工业自动化领域的一个关键组成部分——SL1000系列光栅单元，它们能够根据所需特定的应用配置不同的探测模式，并且可以根据环境条件进行适当调整，从而保证系统稳定性能长期运转。

04、相机系统实时“绘制”零件形状

通过相机系统捕捉并分析图像来检查完成后的产品质量。此一方法结合人工智能算法，可以识别各种尺寸和形状，同时还能够处理复杂场景下的变换问题，比如反照率变化等。这种技术特别适用于那些要求极高精度且缺乏空间进行物理检查的地方，而这些任务往往涉及到较小尺寸或者特殊形状部位之检验。此外，由于现代工业相机会实现远距离扫描，可以很好地扩展至大型机械设备与复杂结构上的检验工作，使得这项技术变得更加强大与普遍接受。

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