在金属板材的冲孔或开槽过程中，必须及时清除多余的材料。如果废料或成型零件意外残留，冲压机需要在其运动到达临界点之前紧急停止，以避免对设备和模具造成损害。为了确保模具的安全，我们采用了多种准确且可靠的传感器技术，为模具提供有效的保护。接下来，我们将为您详细介绍四种在金属成型过程中，用于验证零件是否成功取出的检测方案，助力提高生产过程的安全性和效率。

四大精彩案例解析

01、监控脱料板

模具中遗留的材料会对模具造成严重损坏。在冲压机的下压冲程中，弹簧装置的脱料板向下推送进料，以避免在冲压模具回缩时材料被上拉。我们采用电感式传感器，在冲压过程中检测脱料板，以确认模具内无残留材料。一旦出现脱料板未能触及，这可能意味着模具内仍有残留物，此时控制系统将立即停止冲压操作。

为了预防此类错误并减少机器停机时间，我们在下模中安装了电感式传感器，如NMB6-F104M型号，将其安装于每个角落，以确保充分保护模具。如果任何一个角上的传感器没有检测到脱料板触底动作，系统将触发安全机制，从而保障生产过程连续性与安全性。

02、零件脱出滑槽检测

通过对射型光电传感器确认零件是否已顺利经过滑槽。我们利用MD17或MV17类型对射型传感器来监控零件是否通过滑槽或自由落入料仓。一旦遮挡了检测光束，便能立即检测到。

03、具有更宽检测区域的大容量目标探测

通过光栅和槽栅传感器提供更宽的地图探索。在生产流程中的某些阶段，即使是微小部分也可能导致关键部位不正确地形成。这就是为什么我们选择使用能够覆盖整个检验区域并提供灵敏度调节功能如RAL150类型相似产品——它们可以同时处理各种大小物体，并以高度准确性的方式识别这些物体位置和方向，以及它们与所需形状之间差异。

04、基于相机技术进行实时“绘制”零件设计

通过工业相机系统捕捉和分析图像以确定非标准设计元素。当一项新任务开始的时候，与之相关的一切都必须符合特定的规格要求。而这正是倍加福视觉系统VOS2000-F226R所能做到的，它能够高效地扫描整个表面，并根据预先定义好的参考数据，对比现有的图像。此方法允许制造商迅速发现任何异常情况，无论是在外观还是尺寸方面，而不是等待最后检查发现问题之后再采取行动。

如果成品显示有明显缺陷，该系统还能通过比较工具尺寸变化来识别损坏情况。

为了保证基于相机原理工作的事务性能，最重要的是要保证目标区域得到充分照明。在这种情况下，上下两块塑造模型之间距离越大产生阴影越少，这就有助于获取稳定照明，从而获得更清晰图片。

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