【导读】自动一体化不仅仅是电机类型、控制芯片、功率级以及人性化、智能化的软件算法的结合，而是电机企业核心竞争力的巩固。随着高效、小型、高端和数字化特征的兴起，电机生产过程将进一步向智能自动化发展。作为应用最广泛的电气设备，电机行业在制造业中占据重要地位。而我国已在《中国制造2025》规划中提出推动制造业向高端、高效、绿色、服务方向发展。

然而，能耗一直是电机行业面临的一大挑战，主要集中在负载率低下、不对称或过低的电源电压问题，以及老旧型号仍然使用和维护管理不到位等方面。这些问题常常导致发热、振动、停机和故障甚至烧毁的问题。

如何平衡高效性能与成本承受能力，同时降低能耗提高效率，是各大企业不可回避的问题。此外，由于损耗分布会根据不同功率大小和极数而变化，并且不同的磁性材料也会影响损耗大小，所以为了降低能耗需要采取多种措施。

关于这一点，曹广忠指出，节能高效的设计首要是在总体设计上进行优化，比如选用减少无谓消耗物质组件，以减少额外消耗。合理设计通风结构对于提升效率也是非常关键的。这一点得到了相关试验所证实，大功率部分风磨失去比普通电机会更大幅度降低30%左右，可见设计结构直接影响了损耗程度，使其呈现波动趋势。

此外，与时代发展同步的是驱动器设计方面工作不断增强，其比重决定了驱动器是否能够提升整体性能，从60%到70-80%，甚至90%，通过结构改进软件优化算法等手段都可以达到最佳节能效果。黄致恺补充道，在实际操作中，当负载运行时，不同时间段下的能耗并不总是满负荷状态，但由于早期调速困难，如今已经从交流有刷转变至直流无刷，这些技术上的迭代使得整体能源利用更加有效。

当然，对于频繁开启关闭带来的冲击问题，我们已经有了应对策略，如采用全新的交流直流无刷技术来解决这些问题。在辜常林看来，无论是在构造还是驱动方式上，都离不开对能源利用模式进行调整，其中正弦波与方波控制方式差异显著。在前者中，由于加入MCU主导，可以实现更好的资源分配，更低廉但可能伴随较大的浪费；而后者的确实存在一定程度上的不足，但成本相对较为经济可行。

综上所述，对于提升整个产业链中的每个环节，都必须持续关注并探索如何创造更清洁、高效能源解决方案，以促进我们的未来世界变得更加绿色智慧。